知识产权局于2010.1.27公开了公开号为CN101632416，名称为“一种生鱼配合饲料”的发明，该发明公开了一种生鱼配合饲料：“旨在提供一种饲料系数低，营养均衡、诱食性强，水中稳定性好的生鱼配合饲料。按重量百分比计，本发明由以下组分组成：蒸汽鱼粉20-29％，直火鱼粉17-19％，面粉21-26％，豆粕10.5-21％，花生麸6-8％，进口肝脏粉1-2％，谷朊粉0-1％，豆油0.75-1％，磷脂油0.75-1％，鱼油1.5-3％，磷酸二氢钙0.8-1.2％，沸石粉0.8-1.2％；余量为含有复合维生素、复合矿物质、Vc磷酸酯、氯化胆碱、盐、防霉剂和抗氧化剂的添加剂。该发明可广泛应用于生鱼养殖领域。”

上述现有技术中的单纯的蛋白鱼粉用量太高，两种加工鱼粉用量达37-48％。

蒸汽鱼粉和直火鱼粉脱脂不充分，且花生麸，豆粕等均未经脱脂处理，脂肪含量较高，虽然可较快提高生鱼生长速度，但容易造成鱼体肝胆、肠道脂肪堆积，鱼腹肥大等问题。且该技术中的肝脏粉，豆油等成分容易造成水体污染，诱发细菌性烂皮病等鱼类病症的发生。

膨化加工是一项饲料加工新技术，饲料在挤压腔内膨化实际上是一个高温瞬时的过程：混和物处于高温 (110 -200 ℃ ) 、高压 (25-lOOkg / cm2) 、以及高剪切力、高水分 (10 % -20 %甚至 30 % ) 的环境中，通过连续混和、调质、升温增压、熟化、挤出模孔和骤然降压后形成一种膨松多孔的饲料。

　　1、膨化鱼虾饲料的优点

　　1 .1 提高饲料的利用率

　　膨化过程中的热、湿、压力和各种机械作用，使淀粉分子内1 ，4 —糖苷键断裂而生成葡萄糖、麦芽糖、麦芽三糖及麦芽糊精等低分子量产物，膨化加工可使淀粉糊化度提高，纤维结构的细胞壁部分被破坏和软化，释放出部分被包围、结合的可消化物质，同时脂肪从颗粒内部渗透到表面，使饲料具有特殊的香味，提高了适口性，因而摄食率提高。另外，植物性蛋白饲料中的蛋白质，经过适度热处理可钝化某些蛋白酶抑制剂如抗胰蛋白酶、脲酶等，并使蛋白质中的氢键和其他次级键遭到破坏，引起多肽链原有空间构象发生改变，致使蛋白质变性，变性后的蛋白质分子成纤维状，肽链伸展疏松，分子表面积增加，流动阻滞，增加了与动物体内酶的接触，因而有利于水产动物的消化吸收，可提高营养成分消化利用率10 %-35 %。

　　1 .2 降低对环境的污染

　　膨化浮性鱼饲料在水中稳定性能好。以挤压膨化加工而成的饲料颗粒，是靠饲料内部的淀粉糊化和蛋白质组织化而使产品有黏结或结合力，其稳定性一般达12h 以上，长可达36h ，故可减少饲料营养成分在水中的溶解及沉淀损失。有数据表明，一般采用膨化浮性鱼饲料比粉状或颗粒饲料可节约5 %-10 %，并能避免饲料在水中残留，减少水体污染。

　　1 .3 减少病害的发生

　　饲料原料中常含有害微生物，如好气性生物、嗜中性细菌、大肠杆菌、霉菌、沙门氏菌等，动物性饲料原料中的含量相对较多。而膨化的高温、高湿、高压作用可将绝大部分有害微生物杀死。有资料显示，每克原料中大肠杆菌数达10 000 个，膨化后仅剩不到10 个，沙门氏菌在经85 ℃以上高温膨化后，基本能被杀死，这就有助于保持水质和减少水产养殖不利的环境因素，同时降低水产动物的死亡率。

　　1.4提高养殖密度

　　在人工养殖条件下,养殖密度的提高,就意味着养殖者所得到的回报率越高。当单位水体的养殖密度提高后,鱼类在养殖水体中的空间缩小了,对水质的要求也就要大大高于自然环境的水平。因为使用膨化配合饲料能降低饲料系数,使排入水体中的残饵和排泄物大大降低,便有可能使养殖密度大幅度提高。

　　1.5延长饲料贮藏期

　　挤压膨化加工通过降低细菌含量和氧化作用,从而使原料稳定性提高。挤压膨化产品干燥、冷却时,已将饲料水活性(AW)降低到0.6,甚至达到0.4,这相当于水分含量在8%～10%,提高了饲料的贮存稳定性。

　　1 . 6 投饲管理方便

　　水产膨化鱼虾饲料能较长时间悬浮于水面 ( 水中 ) ，投饲时不需专设投饲台，只需定点投饲即可。鱼摄食时需浮十水面，能直接观察鱼的吃食情况，及时调整投饲量，并能及时了解鱼类的生长和健康状况。因此，采用水产膨化饲料有助于进行科学的饲养管理，既节约大量时间，又能提;高劳动生产率。

　　1 .7 可以满足不同摄食习性的动物需要

　　膨化鱼虾饲料根据加工工艺的不同可分为漂浮性、缓慢沉降性、迅速沉降性3 种类型。目前，约80 %的鱼饲料为沉降饲料，如虾、哈鱼、鲑、黄尾金枪鱼都喜欢沉降饲料，而鲇鱼、罗非鱼、鳗、大部分鱼类的幼鱼则喜欢漂浮饲料，鲇鱼、罗非鱼对沉降饲料和漂浮饲料同等喜好。此外，膨化饲料还能满足一些特殊的要求，如低水分饲料、高纤维饲料等。

　　2、膨化饲料的缺点

　　2 .1 维生素的损失

　　温度、压力、摩擦和水分都会导致维生素的损失。美国学者报道，在膨化鱼虾饲料中，VA 、VD ，、叶酸损失1l %，单硝酸硫铵素与盐酸硫铵素的损失率分别为11 %与17 %，VK 与VC 的损失率为50 %，而同样在硬颗粒饲料中损失则减半。冷永智等在完全没有食料的条件下，用膨化料喂养鲤鱼，鱼群有少数个体出现鳃流血现象，估计与饲料加工过程中热敏维生素的破坏有关。

　　2 .2 酶制剂的损失

　　酶的适温度在35 -40 ℃，高不超过50 ℃。但膨化制粒过程中的温度达到120 -150 ℃，并伴有高湿( 引起饲料中较高的水分活度) 、高压( 改变酶蛋白的空间多维结构而变性) ，在这样的条件下，大多数酶制剂的活性都将损失殆尽。据Coman 报道，未经处理的葡聚糖酶经70 ℃制粒后在饲料中的存活率仅为10 %;处理后的葡聚糖酶在料温为75 ℃时调质30s ，其存活率为64 %，而再经90 ℃的制粒其存活率仅为19 %，植酸酶经70- 90 ℃制粒后活力下降也在50 %以上。

　　2 .3 微生物制剂的损失

　　目前，饲料中应用较多的微生物制剂主要有乳酸杆菌、链球菌、酵母、芽孢杆菌等，这些微生物制剂对温度尤为敏感，当膨化制粒温度超过85 ℃时其活性将全部丧失。

　　2.4 蛋白质和氨基酸的损失

　　膨化过程中的高温使原料中的一部分还原糖与游离的氨基酸发生美拉德反应, 降低了部分蛋白质的利用率。另外, 蛋白质在碱性条件下经过高温可形成赖氨基丙氨酸, 加热过度, 特别是在pH 值较高的情况下, 可使部分氨基酸消旋而产生D- 型氨基酸, 这都使蛋白质的消化率大幅度降低。加热易受损失的是赖氨酸, 其次是精氨酸和组氨酸。采用离体研究方法, 王琳等测定了草鱼、罗莉测定了异育银鲫肠道对7 种饲料原料膨化前后的酶解动力学, 证明膨化对饲料原料的蛋白质酶解速度有影响, 豆粕、鱼粉、肉骨粉膨化后酶解速度下降; 菜粕、次粉、玉米膨化后酶解速度上升, 特别是玉米尤为明显; 棉粕膨化前后酶解速度变化不显著。周兴华等采用相似研究方法研究了齐口裂腹鱼对膨化和非膨化饲料原料粗蛋白质的离体消化率, 发现膨化对蛋白质含量低而淀粉含量高的饲料原料起到了积极的作用,而对蛋白质含量高的产生了不利影响( 羽毛粉除外)。因此, 在鱼的配合饲料中不宜将豆粕、鱼粉、肉骨粉膨化后使用。2.5 生产成本较高膨化饲料的工艺比一般颗粒饲料复杂、设备投入多、电耗高、产量低, 因而成本较高, 一般比颗粒饲料的成本要高20%左右。